Comment gérer efficacement vos stocks?

Automatisation du stockage et de la logistique interne

L'industrie manufacturière mondiale est assez bouleversée par des évolutions telles que le reshoring, le vieillissement de la population, la pénurie de main-d'œuvre, les chaînes d'approvisionnement perturbées et la rareté des matières premières. Disposer de son propre stock de matériaux et de pièces ou de produits nécessaires à l'assemblage n'est peut-être pas une si mauvaise idée. Mais alors, de façon automatisée.

Une tendance claire dans la chaîne

Lorsque le cabinet de conseil néerlandais Buck Consultants International a présenté une nouvelle étude sur l'évolution de la chaîne d'approvisionnement mondiale en 2022, la tendance était on ne peut plus claire. 60% des entreprises européennes et américaines souhaitent rapatrier une partie de la production asiatique en Europe et aux États-Unis. Les secteurs de la médecine, de l'ingénierie mécanique et de l'automobile sont trois des secteurs sur lesquels les chercheurs se sont penchés. La souplesse et la flexibilité sont plus importantes que le faible coût, a conclu l'un des consultants.

Les effets de cette tendance sont entre-temps évidents dans l'industrie de l'approvisionnement du Benelux. Les entreprises sont très occupées. Et bien que les problèmes d'approvisionnement ne soient pas aussi graves qu'ils l'ont été ces dernières années, le marché des matières premières n'a toujours pas retrouvé ses niveaux d'antan.

Les entrepôts deviennent prêts pour l'industrie 4.0

Il n'est plus question de stocks limités comme c'était le cas il y a quelques années. L'éventail des différents types de rayonnages est entre-temps très large: rayonnages à palettes, à tablettes et cantilever. Le fil conducteur est toujours le gain de place, par exemple avec les rayonnages mobiles, les systèmes de navettes ou les grues d'entrepôt. Le manque d'espace est un thème qui joue un rôle. Le second est la pénurie de travailleurs qualifiés. La combinaison de ces deux facteurs fait que l'automatisation, dans tous les sens du terme, est actuellement la tendance dans le domaine de la logistique interne.

Cela vaut également pour les systèmes de stockage utilisés dans l'industrie métallurgique, qu'il s'agisse du stockage de matériaux qui doivent encore être usinés ou des rayonnages paternoster dans lesquels les pièces sont stockées. Dans l'usine intelligente, les matériaux et les produits semi-finis se déplacent automatiquement et en toute transparence du rayonnage à la machine-outil et inversement, tout étant enregistré en temps réel par le système WMS.

Toutes les entreprises n'ont pas besoin
d'un entrepôt entièrement automatisé

Il existe partout un lien évident avec l'idée d'Industrie 4.0: le suivi numérique des stocks et l'utilisation de solutions intelligentes pour prélever des pièces, soit de manière automatisée, soit à l'aide d'une technologie assistée par des opérateurs. Des allées étroites entre les rayonnages et les grues d'entrepôt automatisées ou les robots et les navettes qui collectent ou placent simplement les marchandises sur les étagères peuvent permettre d'économiser de l'espace au sol. Les commandes internes proviennent directement du système ERP ou les collaborateurs utilisent de plus en plus souvent des applications mobiles pour piloter les entrepôts automatisés.

Interfaces standardisées

En ce qui concerne les logiciels, les leaders du marché ont opté entre-temps pour le standard umati basé sur OPC UA. Au départ, c'est la construction mécanique allemande qui a initié ce standard, puis certains acteurs asiatiques l'ont rejoint. La standardisation des échanges de données entre les différents progiciels permet aux intégrateurs de systèmes d'intégrer relativement facilement les différents systèmes logiciels dans un concept d'usine intelligente. Cela offre à l'utilisateur final une plus grande liberté de choix dans la sélection des logiciels et du matériel.

Ceci est particulièrement important dans l'industrie métallurgique, car la plupart des entreprises ne travaillent pas avec un seul fournisseur de machines, mais avec plusieurs. Lors du salon professionnel  Logimat de l'année dernière, deux des trois "best Products Awards" ont été décernés à des entreprises qui se concentrent sur l'utilisation de l'intelligence artificielle, en particulier l'apprentissage machine, pour automatiser davantage le contrôle de la logistique interne. L'un des lauréats utilise l'apprentissage machine pour un système de classification automatique des palettes.

Solutions hybrides

Comme nous l'avons dit, la pénurie de personnel est l'un des principaux moteurs de l'évolution de l'intralogistique. Cependant, toutes les entreprises n'ont pas besoin d'un entrepôt entièrement automatisé. Il existe également des solutions hybrides: les marchandises sont toujours rassemblées par un employé, mais celui-ci est assisté par la technologie lors de la préparation des commandes. Cela permet d'augmenter la productivité des employés et de rendre les personnes moins expérimentées plus rapidement employables.

Le pick by light est l'une des solutions développées par l'industrie à cette fin. Contrôlés par le Warehouse Management System, les produits à prélever pour une commande sont mis en évidence. Le risque d'erreur est ainsi réduit et les employés ont besoin de moins d'expérience pour  être rapidement déployés dans les fonctions de l'entrepôt. Le système est particulièrement utile lorsque les matériaux sont dispersés sur des rayonnages à plusieurs endroits. Cependant, l'évolution la plus importante concerne le logiciel. Il joue un rôle de plus en plus important pour emprunter le chemin de l'usine intelligente avec les rayonnages. Des formes hybrides sont également possibles dans les systèmes de stockage pour les matériaux en plaques ou en barres, par exemple.

AMR ou  quand même un AGV?

Les AMR (Autonomous Mobile Robots) sont le deuxième développement qui remplacera une partie du travail du chariot élévateur à fourche traditionnel dans la logistique interne. Les robots mobiles prélèvent des palettes de matériel dans l'entrepôt et les transportent automatiquement vers la bonne machine. Les modèles les plus récents peuvent souvent être intégrés sans modification de l'agencement existant de l'usine, à condition que l'espace entre les machines soit suffisamment large. Le robot mobile utilise des capteurs pour analyser l'environnement et prend continuellement des décisions indépendantes sur le chemin à suivre.

Les AMR peuvent souvent être intégrés sans modification de l'agencement existant de l'usine

C'est la différence essentielle avec les AGV (Automated Guided Vehicles), qui sont sur le marché depuis plus longtemps. Un AGV est moins intelligent et suit un itinéraire préprogrammé, balisé de différentes manières. Un AGV s'arrête devant un obstacle, mais, contrairement à un AMR, il ne peut pas poursuivre sa route de manière autonome par la suite. Les AMR intelligents sont plus flexibles, car ils n'ont pas besoin d'infrastructure sous forme de capteurs ou de marqueurs pour trouver leur chemin. Lorsque la configuration change, il suffit de la recharger une seule fois dans l'AMR.